Tijdens de uitbreiding stond een grote voederfabrikant voor meerdere uitdagingen, waaronder lage productie-efficiëntie, ernstige stofvervuiling en kruisbesmetting van materialen. Om deze knelpunten te overwinnen, implementeerde het bedrijf een nieuw, gesloten, geautomatiseerd transportsysteem dat draaide om schroeftransporteurs.
Horizontaal transport: U-vormige trogschroeftransporteurs werden geselecteerd voor het transport van primaire ingrediënten. Hun gesloten structuur voorkomt volledig stoflekkage, werkt soepel en zorgt voor een nauwkeurige daaropvolgende menging van ingrediënten.
Verticaal transport: Verticale schroeftransporteurs heffen afgewerkte pelletvoeding naar opslagsilo's. Deze compacte eenheden maximaliseren het gebruik van verticale ruimte en leveren een hoge hef-efficiëntie.
Precisietransport: Voor premixen van sporenelementen die gevoelig zijn voor residu-opbouw, werden asloze schroeftransporteurs ingezet. Hun unieke asloze ontwerp voorkomt materiaalverstrengeling en residu-ophoping, waardoor de risico's op kruisbesmetting aanzienlijk worden verminderd.
Na de implementatie van het systeem werden opmerkelijke verbeteringen bereikt:
Efficiëntieverbetering: Continu geautomatiseerd transport verhoogde de productie-efficiëntie met ongeveer 30%.
Kwaliteitsverbetering: Gesloten transport elimineert besmetting, waardoor een consistente productkwaliteit wordt gewaarborgd.
Kostenreductie: Verminderde arbeids- en materiaalverliezen met vereenvoudigd onderhoud van de apparatuur.
Veiligheid en milieubescherming: Aanzienlijk verlaagde stofconcentratie in de werkomgeving, waardoor veiligheidsrisico's werden geëlimineerd.
Deze casestudy toont aan hoe de flexibele toepassing van verschillende soorten schroeftransporteurs met succes kritieke knelpunten in de voederproductie heeft opgelost, wat hun kernwaarde bij het bereiken van een moderne, geautomatiseerde en schone productie volledig valideert.
![]()